Maisto produktų gamykla Vilniuje planavo modernizuoti pagrindinį gamybos cechą – įrengti naują pakavimo liniją ir pritaikyti patalpas griežtesniems HACCP higienos standartams. Pagrindinis iššūkis – visi darbai turėjo būti atlikti nepertraukiant gamybos gretimose patalpose, kadangi įmonė tiekia produkciją prekybos tinklams ir gamybos sustabdymas reikštų tiesioginius finansinius nuostolius ir sutartinių įsipareigojimų pažeidimą.
Situacija prieš darbus
Esamas gamybos cechas buvo eksploatuojamas daugiau nei 15 metų be esminės rekonstrukcijos. Per tą laiką gamybos apimtys išaugo dvigubai, buvo diegtos papildomos technologinės linijos, tačiau infrastruktūra liko nepakitusi. Betoninės grindys buvo suskilinėjusios ir nebeatitiko higienos reikalavimų – paviršiuje buvo gilių plyšių, per kuriuos galėjo kauptis drėgmė ir mikroorganizmai, danga vietomis buvo išsitrupėjusi iki armatūros. Sienų ir lubų apdaila neatitiko šiuolaikinių švaros zonų standartų – seni dažai lupinėjosi, siūlės tarp plytelių buvo pažeistos, kampuose nebuvo zavalkinių jungčių. Elektros tinklai buvo perkrauti – dalis linijų viršijo leistinas apkrovas, o nauja pakavimo linija reikalavo papildomo 85 kW galingumo, kurio esamas skydas negalėjo užtikrinti. Vandentiekio ir nuotekų sistema taip pat reikalavo rekonstrukcijos dėl pasikeitusių gamybos procesų ir naujų higienos reikalavimų. Atlikome detalų objekto vertinimą, identifikavome visus reikiamus darbus ir kartu su kliento technologu bei kokybės vadovu parengėme rekonstrukcijos planą, optimizuotą minimalioms gamybos prastovoms.
Darbų organizavimas
Projektą suskirstėme į tris etapus – kiekviename etape dirbome su trečdaliu cecho ploto, kad likusi dalis galėtų normaliai funkcionuoti. Tarp darbo ir gamybos zonų statėme laikinas dulkių apsaugos pertvaras iš dvigubo polietileno su hermetizuotomis jungtimis, užtikrinančias, kad statybos dulkės nepatekinų į aktyvią gamybos zoną. Kiekviename etape laikinai perkėlėme inžinerines komunikacijas ir užtikrinome veikiančiai zonai nepertraukiamą elektros, vandens ir vėdinimo tiekimą. Darbai vyko dviem pamainomis – intensyviausi ir triukšmingiausi darbai (betono ardymas, gręžimas) atlikti vakarinėje pamainoje po 18:00, kai gamybos cechas dirbo sumažintu režimu. Dieninė pamaina skirta tiksliems montavimo ir apdailos darbams.
Grindų rekonstrukcija
Pirmiausia atlikome senų grindų demontavimą – pašalinome susidėvėjusią betoninę dangą iki pagrindo, paruošėme bazę ir įrengėme naujas pramonines grindis. Naudojome C30/37 klasės betoną su polipropileno pluoštu, virš kurio užnešta besiūlė poliuretaninė danga, atitinkanti maisto pramonės higienos reikalavimus. Danga parinkta atsižvelgiant į konkrečias eksploatacijos sąlygas – atsparumas pieno rūgščiai ir dezinfekcinėms medžiagoms, neslydumas šlapiomis sąlygomis (R11 klasė), atsparumas kasdieniam plovimui aukšto slėgio aparatu. Grindų ir sienų sandūrose suformavome zavalkas – užapvalintus kampus R=40 mm, eliminuojančius sunkiai pasiekiamas nešvarumų kaupimosi vietas, kaip reikalauja HACCP standartai. Grindų nuolydžiai suformuoti link nuotekų trapų – kiekviename darbo bare įrengti nerūdijančio plieno trapo su sifonine sklende ir grotelėmis, užtikrinančiu efektyvų vandens šalinimą plovimo metu.
Švaros zonų formavimas
Sienų ir lubų apdailai panaudojome higieninius PVC panelius, atitinkančius HACCP reikalavimus. Paneliai montuoti ant metalinio karkaso su hermetiškomis silikoninėmis jungtimis tarp segmentų – paviršius absoliučiai lygus, be siūlių ir plyšių, lengvai valomas ir dezinfekuojamas. Baltos spalvos paneliai papildomai pagerina apšvietimą patalpose, atspindėdami šviesą. Lubose sumontuotos drėgmei atsparios antibakterinės plokštės su integruotomis vėdinimo grotelėmis ir LED šviestuvais hermetiniuose korpusuose (IP65 apsaugos klasė), pritaikytais intensyviam plovimui. Prie įėjimo į gamybos zoną įrengtas higienos šliuzas – batų dezinfekavimo vonelė, rankų plovimo ir dezinfekavimo stotis su bečiuopiais čiaupais ir dozatoriais, saususis rankų džiovintuvas. Šliuzo praėjimo seka kontroliuojama turniketais – darbuotojas privalo atlikti visus higienos žingsnius prieš patekdamas į gamybos patalpas.
Elektros infrastruktūra
Sumontavome naują 160 A paskirstymo skydą, dedikuotą pakavimo linijai ir naujiems vartotojams. Nuo pagrindinio skydo nutiestas atskiras maitinimo kabelis, užtikrinantis reikiamą galingumo rezervą. Skyda aprūpintas viršįtampių apsauga, apsaugančia jautrią pakavimo linijos elektroniką nuo tinklo trikdžių. Įrengta nauja LED apšvietimo sistema – hermetiniai šviestuvai (IP65) su aukštu spalvų atgavos indeksu (CRI>90), užtikrinančiu tikslų spalvų atpažinimą kokybės kontrolės procese. Apšvietimo lygis gamybos zonoje – 500 lx, kaip rekomenduojama maisto pramonėje. Palyginus su sena apšvietimo sistema, nauji LED šviestuvai sumažino energijos sąnaudas apšvietimui 62%. Pakavimo linijos pajungimas apėmė maitinimo kabelių tiesimą, apsaugos aparatūros montavimą, dažnio keitiklio integraciją konvejerio varikliui ir saugos grandinių sujungimą. Po pajungimo atlikti visi privalomi matavimai ir bandymai.
Inžineriniai tinklai
Rekonstruavome vandentiekio sistemą gamybos zonoje – seni plastikiniu vamzdynai pakeisti nerūdijančio plieno vamzdynais technologiniam vandeniui (naudojamam plovimo procese). Sumontuotas karšto vandens ruošimo mazgas su cirkuliaciniu siurbliu, užtikrinantis momentinį karšto vandens tiekimą bet kurioje plovimo vietoje. Nuotekų sistema papildyta riebalų gaudykle prieš išleidimą į miesto tinklus ir temperatūros reguliavimo mazgu – gamybos nuotekos atvėsinamos iki leistinos temperatūros prieš patekdamos į kanalizaciją. Vėdinimo sistema papildyta nauju tiekiamojo oro bloku su HEPA filtru gamybos zonai, užtikrinančiu švaraus, filtruoto oro tiekimą. Šalinamojo oro sistema sujungta su šilumogrąžos įrenginiu, žiemą atgaunančiu iki 70% šilumos iš šalinamo oro.
Rezultatas
Projektas užbaigtas per sutartus 8 savaičių terminą, neviršijus biudžeto. Klientas gavo visiškai atnaujintą gamybos cechą, atitinkantį HACCP standartus ir paruoštą IFS Food sertifikavimo auditui. Nauja pakavimo linija sėkmingai paleista, elektros infrastruktūra turi 40% galingumo rezervą būsimai plėtrai, o apšvietimo modernizavimas kasmet sutaupo apie 4 200 EUR elektros energijos. Gamyba gretimose zonose nebuvo sustabdyta nė vienai dienai – tai buvo pagrindinis kliento reikalavimas ir mūsų komandos prioritetas per visą projekto eigą. Sėkmingas šio projekto įgyvendinimas lėmė tolesnį bendradarbiavimą – ta pati gamykla su Refactory Solutions jau planuoja antro cecho rekonstrukciją.
